1- Nguyên tắc 1 : Thu hẹp 
 Thu hẹp là việc loại bỏ sự lãng phí của các công đoạn thao tác (khoảng cách, các đồ không cần thiết)
Việc thu hẹp có thể loại bỏ sự lãng phí của việc di chuyển và của hàng tồn.

2- Nguyên tắc 2 : Thiết kế line theo đường thẳng
Đường thẳng là khoảng cách di chuyển ngắn nhất, dễ phát hiện vấn đề nhất, nên có thể nhanh chóng đưa ra giải pháp với vấn đề nhất.

3-Nguyên tắc 3 : Nguyên lý ECRS
 Khi cải tiến công đoạn và sắp xếp thao tác chúng ta có thể áp dụng nguyên lý đơn giản  như sau:
E: Eliminate : Lược bỏ. ( Thao tác lãng phí không cần thiết)
C: Combine : Kết hợp .( Với các công đoạn có thao tác chờ thì kết hợp với thao tác công đoạn khác được hay không?
R: Rearrange : Sắp xếp lại thứ tự công đoạn,trình tự thao tác.
S: Simply : đơn giản hóa các thao tác phức tạp, Khó.

Read more…

1.Tham gia tích cực:
Đưa ra các đề án cải tiến đối với các vấn đề ở ngay xung quanh mình mà mình nghĩ là lãng phí. Những cái nào mình không thực hiện được thì tích cực hỏi cấp trên của mình . Đối với những việc khó làm hãy thay đổi cách làm bằng cách đưa ra ý kiến của mình là tôi nghĩ vấn đề đó phải thế này, thế kia.

2.Không nên nghĩ đến việc thất bại

Không cần phải phiền lòng vì những thất bại. Cứ làm thử, thất bại làm bại, rồi sẽ thành công. Quyết tâm thực hiện cải tiến.  Tuy nhiên có một việc tôi muôn các bạn chú ý đó là không bao giờ được xem thường chất lượng.

3.Không được hài lòng với hiện tại

Không được nghĩ rằng công việc hiện tại đang làm rất tốt nên không cần phải cải tiến.Đó chỉ là việc hoàn thành công việc,công việc hiện tại có  lãng phí hay không lại là vấn đề khác. Hãy thử nghĩ rằng công việc hiện tại đang rất tệ, làm sao để cải tiến được được 1 giây, giảm được 1 bước đi…

4.Hãy suy nghĩ làm thế nào để giải quyết vấn đề

Nêu nghĩ do công việc 『quá khó』 『Không thể làm được』 thì khó có thể hoàn thành. 

Trước khi nói lý do mình không thực hiện được thì hãy nghĩ xem làm thế nào để có thể thực hiện được.

5.Không được che dấu vấn đề

Nếu bạn che dấu vấn đề thì công việc của bạn không bao giờ tiến triển được. Hãy nói rõ nguyên nhân, việc khó khăn với leader và nhân viên khác.Lới nói của các bạn chính là động lực để thúc đẩy cải tiến hiện trương (Khi nói ra có thể làm cho không khí làm việc căng thẳng, và bạn nghĩ rằng mình sẽ bị phê bình, nhưng sau đó bạn sẽ được biết ơn vì đã tìm được vấn đề).

6.Cùng nhau tuân thủ quy đinh và giữ lới hứa

TPS là hình thức làm việc có hiệu quả bắt đầu từ việc hợp tác giưa các thành viên, bộ phận với nhau. Chỉ cần một người không hợp tác (tự ý phán đoán, rồi hành động theo suy nghĩ cá nhân của mình, không tuân thủ quy định) , sẽ gây ảnh hưởng đến rất nhiều người trong công ty, khách hàng và đối tác .

Read more…

Là một thế hệ trẻ sinh ra trong thời đại mới . Kỷ nguyên của khoa học công nghệ .
Chúng ta cần có một ước mơ , hoài bão lớn  . Chúng ta không chỉ xây dựng thành công cho mình mà còn cần đóng góp cho sự phát triển của cộng đồng . Cho sự phát triển chung của đất nước.
Hành trang bạn cần mang theo trên con đường xây dựng sự nghiệp nên là :

1- Bạn cần có lòng yêu thương con người.
Yêu thương và học cách yêu thương là hành trang đầu tiên mà chúng ta cần phải học . Hành trang này sẽ giúp bạn không mất phương hướng khi đã ở đỉnh cao danh vọng. Sẽ giúp bạn nở nụ cười  mỗi ngày khi thấy mình đều làm những điều tốt và có ích cho cộng đồng.
2- Bạn cần yêu và đam mê việc mình làm
 Để thành công trên con đường bạn đã trọn,trước hết bạn cần yêu việc mình làm. Sẽ chẳng có điều kì diệu nào xảy ra nếu bạn không yêu công việc mình làm và phấn đấu hết mình vì mục tiêu đề ra . Trong trường hợp bạn chưa thực sự yêu công việc mình làm thì hãy chọn một công việc khác khiến bạn có thể cháy hết mình với nó. Khi bạn đã thực sự cháy hết mình với việc mình làm điều kỳ diệu sẽ đến một cách tự nhiên .
3- Tinh thần  học hỏi 
Trong thời đại công nghệ mới,bạn nên luôn luôn học hỏi. Để làm tốt điều này bạn cần học kỹ năng biết lắng nghe. Biết lắng nghe để học hỏi chính là nguyên tắc không bao giờ lạc hậu.

4- Khát vọng lớn, ước mơ lớn
Để có thể thành công trên đường đời bạn cần phải có một khát vọng thành công,một hoài bão lớn. Giúp bạn luôn vững bước trên con đường chông gai đầy khó khăn thử thách .Để làm được điều này mục tiêu của bạn cần lớn hơn mục đích cá nhân của bạn.

5- Tinh thần phục vụ cho cộng đồng
Bạn càng phục vụ được cho nhiều người , thành công của bạn càng lớn. Chúng ta hãy trở thành những người có thể phục vụ cho xã hội  .Hãy là những thành viên tích cực đóng góp cho sự phát triển của đất nước.

Read more…

1- Định nghĩa : 


QCC : Quality Control Circle :Câu chuyện cải tiến QCC
Hoạt động QCC là hoạt động của một nhóm thành viên trong cùng một đội , cùng hoạt động nhằm giải quyết vấn đề để đạt một mục tiêu chung . QCC là hoạt động của tập thể, hoạt động QCC tốt sẽ tận dụng được sức mạnh của cả tập thể.

Tự nghĩ , tự làm không phải là QCC        =>        QCC  là sức mạnh của tập thể

2- Đặc điểm nổi bật của hoạt động QCC 
Hoạt động QCC giúp nâng cao sự trao đổi thông tin trong đội ngũ nhóm của bạn , vì vậy nó giúp tạo nên kết quả tốt, góp phần tạo dựng một môi trường làm việc sáng sủa , lành mạnh , hoạt bát .

Hoạt động QCC giúp cho công việc ngày càng tốt hơn => Thực hành cho chính bạn .
=> Giúp bạn nắm chắc kiến thức và kỹ năng công việc => Kết quả cho chính bạn

Tổng hợp và thúc đẩy nhiều hoạt động QCC trong doanh nghiệp sẽ giúp thúc đẩy sự phát triển và phồn thịnh của công ty .

3- Điều kiện khi áp dụng hoạt động QCC : 
3.1 Lặp lại vòng lặp P - D - C - A: 

3.2 Đánh giá và hành động dựa trên thực tế và số liệu
+Xác nhận thực tế bằng chính đôi bàn tay và đôi mắt của bạn :3 Hiện ( Hiện vật,Hiện trường,Hiện trạng )

+ Đánh giá kết quả thông qua số liệu.

4- Các bước tiến hành QCC 

 Bước 1- Lựa chọn đề tài
 Bước 2- Nắm bắt hiện trạng
 Bước 3- Thiết lập mục tiêu
 Bước 4- Phân tích nguyên nhân
 Bước 5- Thiết lập đối sách hành động
 Bước 6- Thực thi đối sách
 Bước 7- Đánh giá kết quả
 Bước 8-Tiêu chuẩn hóa.

Thực hiện nhuần nhuyễn 8 bước tiến hành QCC này chính là tiến hành công việc một cách khoa học và chuyên nghiệp .

Read more…

1- Tact Time ( Pitch Time ) : 

          Tact time không phải được tính bằng năng lực sản xuất của con người hay máy móc mà được tính toán từ số lượng yêu cầu của khách hàng/ ngày và thời gian thao tác thực tế.

Tact time ( T.T ) : = Thời gian làm việc / ngày : số lượng đầu ra cần thiết /ngày

 Thời gian làm việc / ngày  : là thời gian làm việc trên một ngày trừ đi các khoảng thời gian về họp đầu giờ, thời gian sàng lọc - sắp xếp, thời gian nghỉ ngơi…

2- Cycle Time ( C.T)

Cycle time (C.T.) là khoảng thời gian quay vòng hết một công đoạn . 

được tính bằng năng lực sản xuất của con người hay máy móc trên dây truyền sản xuất . Thông thường C.T được xác định bằng cách đo đạc thực tế trên dây truyền.
3- Công đoạn nút thắt (cổ chai) 
Là công đoạn có thời gian CT chậm nhất trên line ( thời gian thao tác lớn nhất), muốn nâng cao năng suất trên line trước hết cần giải quyết công đoạn nút thắt , sau đó mới tới các công đoạn khác. 
4- Tỉ số cân bằng chuyền : 

Là tỉ số thể hiện mức độ đồng đều của các công đoạn  sản xuất trên dây truyền . 

Nếu một dây truyền có các công đoạn càng đồng đều nhau thì tỉ số cân bằng truyền càng cao (~95 %). 

( Line càng hoàn hảo ) :

  H= ( T1+T2+....+Tn)*100%/ (n * Tmax)  

Tmax : là giá trị lớn nhất từ T1=> Tn

5- Công số : 

Là tổng thời gian cần thiết để làm ra một sản phẩm .
Nó chính là tổng thời gian gia công của tất cả các công đoạn cho một loại sản phẩm nhất định .
Thông thường công số  được tính toán trên cơ sở đo thời  công nhân lành nghề thao tác .

Read more…

Biểu kết hợp thao tác tiêu chuẩn

(1)  Biểu kết hợp thao tác tiêu chuẩn là :

  　   Là biểu trong đó làm rõ thời gian thao tác con người, thời gian máy chạy và thời gian di chuyển. Trong đó cũng kiểm tra khả năng kết hợp theo thời gian chu kì giữa các yếu tố thao tác tay, thao tác máy. Đây là biểu không thể thiếu khi thiết lập bảng tiêu chuẩn thao tác và cải tiến。

(2) Phương pháp lập biểu kết hợp thao tác tiêu chuẩn 

①Người lập : Nhập vào tên người lập biểu kết hợp thao tác tiêu chuẩn ( hoặc người chịu trách nhiệm, người xác nhân).

②Số liệu cần thiết : Nhập vào số lượng .

③Thời gian chu kì (T.T):Nhập vào giá trị thời gian chu kì tính toán,biểu thị bằng đường thẳng màu đỏ trên biểu đồ kèm theo  biểu thị giá trị số màu đỏ. 

④Trình tự thao tác : Nhập vào trình tự và số tự thao tác, không nhập vào số thứ tự di chuyển hay thời gian chờ.

⑤Nội dung thao tác:Nhập vào nội dung thao tác.

     ◇Trường hợp thao tác máy thì nhập vào số ký hiệu máy (không tính thời gian di chuyển hay thời gian chờ)

⑥Thời gian :Lấy thời gian thao tác tay, thời gian chạy máy từ bảng đo thời gian thao tác và bảng phân biệt năng lực công đoạn .

   ◇Thời gian thao tác tay : nhập vào thời gian thao tác bằng tay theo thời gian của từng nội dung thao tác.Trường hợp vừa di chuyển vừa thao tác được đặt trong dấu 〔 〕 ( để tránh lặp lại ).

 ◇Thời gian chạy máy : Nhập vào thời gian chạy máy ,trường hợp không có thì nhập 「－」 

◇Thời gian di chuyển : Nhập vào thời gian di chuyển đến công đoạn kế tiếp  và thời gian lấy dụng cụ, vật tư. Trường hợp không có thì để trống. Các chữ số được làm tròn đến hàng đơn vị, bỏ đi phần thập phân sau dấu phẩy. 

◇Tổng cộng:Nhập vào tổng số thời gian thao tác bằng tay và thời gian  di chuyển.

  Trong cột thời gian chờ cần nhập vào tổng thời gian chờ trong một chu kì công đoạn.

⑦Biểu đồ tuyến:Biểu thị thời gian thao tác bằng tay, thời gian di chuyển , thời gian chạy máy trên biểu đồ tuyến.

※ Chú ý : khi biểu thị thời gian thao tác bằng tay, thao tác lặp của máy trên biểu đồ tham khảo

     phần hướng dẫn ở phần sau.

⑧Số hiệu phân tách:Biểu thị số người thao tác và biểu thị hạng mục đang thao tác là hạng mục số mấy.  

  Ví dụ : Biểu thị 1/3 có nghĩa là line gồm 3 người, bảng đang làm là của người số 1

Read more…

（1）Phiếu thao tác tiêu chuẩn là :

   Bảng biểu thị số người thao tác và phạm vi thao tác do vậy bảng này sẽ gồm 3 yếu tố của thao tác tiêu chuẩn,ngoài ra cần nhập vào các điểm cần kiểm tra chất lượng,các kí hiệu chú ý về an toàn… để ai nhìn vào cũng có thể hiểu, có thể quản lý , và chỉ đạo thao tác được.

Cần cải tiến để hoạt động quản lý thường nhật có thể nhận biết được tình trạng bình thường và bất thường.

Read more…

（1） Biểu phân biệt năng lực công đoạn là

Dùng để thể hiện  năng lực sản xuất của máy móc thiết bị.  

Ngoài ra các yếu tố như thời gian thao tác tay,thời gian chạy máy,thời gian thay đổi đồ gá, thay đổi vật tư tiêu hao cũng được tính toán biểu thị trong biểu phân biệt năng lực công đoạn.  

（2） Phương pháp lập biểu phân biệt năng lực công đoạn.

① Thứ tự công đoạn :  Nhập vào số hiệu, thứ tự của công đoạn gia công/công đoạn lắp ráp (Theo trình tự hoàn thiện sản phẩm).

②Tên công đoạn: Nhập vào tên công đoạn gia công hay lắp ráp.

  ◇Trường hợp trong một công đoạn có nhiều máy thì nhập vào số thứ tự  của mỗi máy trên mỗi dòng.

  ◇Trong trường hợp một máy có gia công đồng thời nhiều sản phẩm thì cần ký hiệu rõ ràng,dễ hiểu . (Ví dụ : 2 sản phẩm / lần thao tác ).

③Số máy: Nhập vào số hiệu của máy (số quản lý tại hiện trường cũng có thể được sử dụng).

④Thời gian thao tác tay: Nhập vào thời gian thao tác của người thao tác bỏ qua các thao tác của máy.(cần nhập thời gian của từng yếu tố thao tác).

⑤Tổng hợp các thao tác tay :  Nhập vào tổng thời gian thao tác bằng tay. Từ 2 hay nhiều sản phẩm trong một lần thao tác hay  bao nhiêu sản phẩm thì tiến hành 1 thao tác kiểm tra sản phẩm.

⑥Thời gian chạy máy:  Từ lúc bật công tắc  đến thời điểm máy dừng . (Nhập từ bảng đo thời gian)

⑦Thời gian hoàn thiện:   Cần nhập vào thời gian cần thiết cho gia công/lắp ráp bao gồm thời gian thao tác tay + thời gian   chạy máy với mỗi thiết bị.

   ◇Với những máy có thể gia công 2 pcs /1 lần thao tác thì cần nhập vào thời gian với một sản phẩm    ◇Trong cùng một công đoạn có nhiều thiết bị thì nhập vào thời gian mỗi máy.

⑧Đồ gá/vật tư tiêu hao : Cần nhập vào thời gian và tần xuất thay vật tư tiêu hao/đồ gá cần thiết cho quá trình gia công. Trường  hợp một thiết bị có thể gia công nhiều sản phẩm cũng cần nhập vào thời gian chuyển model.

   ◇Tần xuất thay đổi : Nhập vào số lần thay đổi,ngắt quãng trên bao nhiêu sản phẩm

   ◇Thời gian thay đổi : Là thời gian cần thiết để thay đổi trên bao nhiêu sản phẩm

⑨Năng lực gia công:  Nhập vào năng lực sản xuất của máy trong giờ làm việc ( trung bình theo ca ) và bỏ đi phần thập phân.

   ◇ Năng lực gia công = thời gian vận hành máy : ( thời gian hoàn thành + thời gian thay

                                             đổi đồ gá/ vật tư tiêu hao ).  

   ◇Ở cột năng lực gia công nhập vào số lượng của thiết bị có năng lực gia công nhỏ nhất.

Read more…

Sau khi có kết quả quan sát và đo đạc thời gian công đoạn, có thời gian chu kỳ ( tact time) của các công đoạn tương ứng  Chúng ta tiến hành lập sơ đồ để trực quan hóa thời gian thao tác các công đoạn.

  Công cụ 2 - Sơ đồ phân tích thời gian công đoạn

 （1）Sơ đồ phân tích thời gian công đoạn là　:

  　　　Thời gian chu kỳ  công đoạn (gọi là C.T ) (cycle time ), sự không đồng đều của thời gian chu kì và thao tác phụ trợ được biểu thị trên biểu đồ. Cần xác minh rõ ràng thời gian trên mỗi công đoạn và sự không đồng đều trong thời gian thao tác. Bên cạnh đó cũng cần xem xét tính cân bằng và sự không đồng đều trong giờ công và các nhân tố cải tiến liên quan đến thời gian chu kỳ (tact time).

  　　※Việc tập hợp số liệu giờ công của số nhân lực trực tiếp sản xuất được căn cứ vào đơn vị số  người thao tác. （Line được tạo thành từ 5 người thì có 5 biểu tập trung giờ công）

 （2）Phương pháp lập biểu phân tích thời gian công đoạn là　.

  　①Tính toán vẽ đường biểu thị thời gian chu kỳ (tact time) màu đỏ.

  　② Tạo các cột biểu thị C.T

                 C.T＝Thời gian thao tác có ích trong điều kiện thích hợp nhất.

  　③ Sắp xếp độ không đồng đều (C.T lớn nhất) về phía trên bên phải.

  　④ Nhập vào giá trị C.T trung bình (Biểu thị bằng chấm

                 đen và có biểu thị giá trị số). Xem xét trên quan điểm thực tế

                  thời gian thao tác có ích tương ứng trên công đoạn

  　⑤Thời gian chuyển model (với mỗi sản phẩm) được biểu thị bên tay trái.

  　⑥Thời gian thao tác phụ trợ  (Với mỗi sản phẩm) được vẽ chồng nên nhau .

              Ví dụ : hoàn trả thùng không, biển tín hiệu  kiểm tra sản phẩm … Còn với những thao tác liên quan trực tiếp đến chế tạo thì loại trừ xử lý các vấn đề bất thường phát sinh .

　　 ※1 : Với những thao tác không chính quy cần được đánh dấu nổi trong bản thao tác phụ trợ kèm theo nhận xét đánh giá.

  　 ※2：Đánh dấu để dễ phân biệt thời gian chuyển model, thao tác phụ trợ và thao tác ròng.
（3）　Cơ bản cách  nhìn biểu phân tích thời gian công đoạn　
◇Nhìn nhận từ biểu Phân tích thời gian công đoạn của các thao tác trên line

   Điểm vấn đề : Sự cân bằng giờ công, chênh lệch C.T và rút ngắn thời gian C.T .

① Chênh lệch C.T của công đoạn từ CĐ1 => CĐ 4 

⇒ Các công đoạn phải hoàn thành trong kì hạn, nhưng thực tế công đoạn 2 vượt

      quá thời gian (C.T. > T.T.) khiến cả line phải làm thêm giờ

② Ở CĐ 1 năng lực công đoạn thực tế thấp chênh lệch lớn

⇒ Vấn đề phát sinh khó khăn lớn trong thao tác, dẫn đến phải làm lại thao tác. Thường gặp hiện tượng này tại công đoạn có thao tác điều chỉnh

③ Với những chênh lệch mang tính mãn tính.

  ⇒ Ẩn chứa những nội dung thao tác khó .「Chênh lệch lớn = có thao tác khó/cách làm khó」khi đó cần suy nghĩ đến việc phát sinh sản phẩm lỗi lọt sang công đoạn sau.           

   ※Chênh lệch thời gian chu kì công đoạn (C.T) phải dưới 10% , mục tiêu là dưới 5%.

Read more…

Gồm 5 công cụ sau :

1-Quan sát thao tác và đo đạc thời gian.

2-Sơ đồ phân tích thời gian công đoạn

3-Phiếu( biểu)  phân biệt năng lực công đoạn

4-Phiếu ( Biểu)  kết hợp thao tác tiêu chuẩn

5-Phiếu thao tác tiêu chuẩn

Chúng ta cùng đi tìm hiểu từng công cụ một các bạn nhé . 

1. Quan sát thao tác và đo thời gian thao tác.

  　　Quan sát thao tác và đo thời gian thao tác nắm bắt thực tế tại hiện trường, kiểm tra tiền cải tiến là rất cần thiết và không thể thiếu trong hoạt động cải tiến.

Chú ý khi tiến hành đo đạc thời gian thao tác như sau : 

①Quyết định vị trí đo, quan sát thao tác nhiều lần, xác nhận số nhân tố thao tác, nội dung thao tác.

②Cập nhật vào bảng đo thời gian các nội dung thao tác, trình tự, số tự thao tác và quyết định điểm đo thời gian của các nội dung đó.

 　Đối với việc đánh số thứ tự thao tác: thao tác di chuyển, nội dung chờ không cần đánh số thứ tự, chỉ cần ghi chép lại thời gian.

 　Điểm đo thời gian：điểm kết thúc của thao tác này là điểm bắt đầu của thao tác kế tiếp. Thông thường các yếu tố có thể đo được có độ lớn từ 2 ~ 3 s.

③Tiến hành quan sát và đo thời gian thao tác.

　◇Đo thời gian các thao tác phụ trợ,thao tác không chính quy,thời gian di chuyển, thời gian chờ … và cập nhật kết quả các lần đo vào bảng đo thời gian.

　◇Trong quá trình đo mà trong cùng một nội dung thao tác có sự khác biệt lớn cũng cần chú thích rõ tại sao có sự khác biệt này.

    ◇Số lần đo tối thiểu cần thiết là 10 lần đo và cần cố gắng đo một cách liên tục. 　

④ Sau khi hoàn thành việc đo đạc thời gian cần lấy tổng của mỗi lần đo và ghi vào cột bên dưới (cycle time).

⑤ Quyết định thời gian chu kì công đoạn (cycle time) theo chu kì công đoạn thích hợp nhất, tối ưu nhất. 

　◇Tổng hợp kết quả tối thiểu 10 lần đo, sau đó chọn kết quả thời gian thao tác thấp nhất rồi cập nhật vào bảng đo thời gian.

 　※ Không bao gồm các kết quả đo có các giá trị bất thường, thời gian dừng đột xuất, sự cố máy …

⑥Quyết định thời gian cho từng nội dung thao tác :

　◇Chọn giá trị thời gian lặp lại nhiều lần nhất, nếu có nhiều giá trị cùng tần suất  thì chọn giá trị nhỏ nhất.

 　　Trường hợp giá trị đo không đồng đều cao, lấy bình quân của các giá trị lặp lại 2 lần. Cho thêm phần thập phân đến 0.1 s cũng không sao. 

　◇Với thời gian di chuyển, đi lại  thì chọn thời gian ngắn nhất trong các kết quả thực đo.

　◇Tổng thời gian cho các nội dung thao tác và thời gian chu kỳ công đoạn ở mục 5 phải phù hợp với nhau. Trong trường hợp khác nhau thì phải tiến hành điều chỉnh lại .

        Trường hợp giảm thì cần giảm thời gian của yếu tố lớn nhất trong phạm vi có thể.

        Trong trường hợp tăng thời gian thì cần tăng thời gian cho yếu tố nhỏ nhất.　

⑦Đo đạc thời gian chạy tự động của máy.

　◇Đo thời gian thiết bị kể từ thời điểm bật công tắc đến khi hoàn tất thao tác, máy quay lại trạng thái ban đầu ( 3 lần đo )

⑧ Số hiệu phân tách công đoạn: biểu thị số người thao tác,hạng mục thao tác trên công đoạn. ( ví dụ: người thứ 1/ dây chuyền 3 người)

Read more…

1 .Định nghĩa thao tác tiêu chuẩn ( TTTC) 

        Là cách sản xuất hiệu quả bằng một trình tự công việc không có lãng phí, trong đó lấy chuyển động của người thao tác làm trung tâm.Thao tác tiêu chuẩn là nền tảng của việc quản lý thao tác tại hiện trường.

         TTTC được lập bằng cách phân tích nhiều phương pháp thao tác khác nhau sau đó bàn bạc kiểm tra, rồi quyết định phương pháp làm hiệu quả nhất.Thao tác và thời gian này được đặt ra như một tiêu chuẩn cần tuân thủ trong một thời gian nhất định và được áp dụng làm thước đo năng suất sản xuất.

 2. Mục đích thao tác tiêu chuẩn ( TTTC ) 

　 Trong điều kiện sản xuất hiện tại, nhân sự, vật tư, thiết bị phải được bố trí một cách hợp lý và có hiệu quả cao nhất để có thể nâng cao các chỉ tiêu về chất lượng sản phẩm, an toàn, giá cả, tính dễ thao tác…

 2.1 Quy định rõ ràng phương pháp thao tác.Xem xét và thiết lâp quy định cách thức sản xuất, quản lý các hạng mục cơ bản như : chất lượng, số lượng, giá thành, an toàn …

  2.2 Là nền tảng và công cụ cho việc cải tiến  

　 Công cụ để làm cho các thao tác vừa có thể nhìn thấy được vừa có thể nhận biết được trạng thái thao tác bình thường và bất thường.Trường hợp phát hiện được không đồng đều trong thao tác sẽ có công cụ để giúp phát hiện/giải quyết lãng phí, khó khăn, và điểm thất thường.

3.Điều kiện khi thiết lập thao tác tiêu chuẩn:

  　3.1 Tập trung vào thao tác người lao động.

  　3.2 Thao tác được lặp đi lặp lại.　

  　3.3 Việc thiết lập thao tác phải được quan sát tại

           hiện trường và làm tại hiện trường .

4.Điều kiện vận dụng

  　 4.1 Máy móc có ít sự cố

  　 4.2 Mức độ không đồng đều nhỏ trên line

            (Trung bình hóa)

  　 4.3 Ít hàng lỗi

  　 4.4 Dung sai nhỏ（thiết bị, đồ gá, công cụ）

Read more…

 Ba yếu tố của thao tác tiêu chuẩn

  　  Trong thao tác tiêu chuẩn không thể thiếu 3 yếu tố đó là:  　

  （1） Thời gian chu kỳ (Tact Time)

  （2） Trình tự thao tác

  （3） Sản phẩm chờ

   （1）Thời gian chu kỳ ( Tact time)

  　   Hàng hóa chúng ta sản xuất ra không chỉ là để bán cho khách hàng là kết thúc công việc,cũng không thể nói rằng bán cho khách hàng xong là có thể nghỉ ngơi thư giãn .

     Tương tự việc sản xuất trong nhà máy mỗi công đoạn cũng cần phải hoàn thành công việc trong phạm vi thời gian đã định (Just In Time hay gọi là JIT) và cần việc trao đổi thông tin hiệu quả với các bộ phận liên quan. Để làm được việc đó thì không thể thiếu việc thống nhất chu kì trên mỗi công đoạn (C. T. = Cycle Time) với thời gian chu kỳ “Tact Time”.

            Tact time không phải được tính bằng năng lực sản xuất của con người hay máy móc mà được tính toán từ số lượng yêu cầu của khách hàng và thời gian thao tác thực tế.

     Phương pháp tính tact time như sau :

         Tact time ( T.T ) : = Thời gian làm việc / ngày : số lượng cần thiết /ngày

         Thời gian làm việc / ngày  : là thời gian làm việc trên một ngày trừ đi các khoảng thời gian về họp đầu giờ, thời gian sàng lọc - sắp xếp, thời gian nghỉ ngơi…

   ***Chú ý : khác với Tact Time T. T., Cycle time (C.T.) là khoảng thời gian quay vòng hết một công đoạn . 

（2）Trình tự thao tác.

          Trình tự thao tác gồm :

     2.1. Các trình tự công việc như: lắp ráp・điều chỉnh kiểm tra・vận hành máy móc.

  　 Trình tự  thao tác trên sản phẩm theo hướng hoàn thiện sản phẩm

     2. 2 Công đoạn lắp ráp có 3 loại vật tư A , B , C khi tiến hành lắp ráp thì phương pháp lắp có hiệu quả nhất là lắp theo thứ tự  A→B→C, nhưng cũng có thể lắp theo trình tự C→B→A , nếu thao tác tiêu chuẩn không quy định rõ ràng trình tự làm thì người thao tác sẽ phán đoán và làm theo trình tự khác nhau, dẫn đến phát sinh thời gian làm không đồng đều, thêm vào đó sản phẩm lỗi cũng có thể lọt sang công đoạn sau .

  

（3）Sản phẩm chờ

  Sản phẩm chờ: là số lượng sản phẩm cần thiết tối thiểu nhất cho công đoạn tiếp theo (nhiều hơn,    hoặc ít hơn cũng không được) trong thao tác được lặp lại.

       Sản phẩm chờ là:

     ・Vật cần cho lắp đặt máy móc, vật cần cho kiểm tra chất lượng

          ・Cấu tạo máy móc, số lượng sản phẩm có thể gia công được trong một thao tác của máy

               ( Ví  dụ : 2 sản phẩm / 1 lần gia công…)

       ・Bao gồm thời gian cần thiết chuẩn bị để gia công . Ví dụ thời gian gia nhiệt…

  Thêm vào đó để thúc đẩy công đoạn, ngăn chặn trường hợp bị chậm tiến độ thì cần thiết lập sản phẩm chờ trên từng công đoạn.

  Điều quan trọng là cần phải giữ đúng sản phẩm chờ quy định trên từng công đoạn, ngăn chặn việc  làm quá thời gian. Trường hợp bên dưới chính là một ví dụ về điều tra cải tiến trên công đoạn.

Read more…

5S không chỉ là sắp xếp nơi làm việc gọn gàng, sạch sẽ, mà còn liên quan đến việc làm giảm lãng phí về công việc, giảm sự lãng phí về chất lượng, đảm bảo an toàn và đảm bảo đúng thời hạn giao hàng. Ngoài ra, còn liên quan đến việc nâng cao cơ cấu doanh nghiệp Việt, nâng cao niềm tin của khách hàng.

Vậy 5S là gì?

5S là 5 chữ cái đầu tiên của 5 từ trong tiếng Nhật là 

Seiri (整理 Sàng lọc),

Seiton (整頓 Sắp xếp), 

Seiso (清掃 Sạch sẽ),

Seiketsu (清潔 Săn sóc), 

Shitsuke (躾 Sẵn sàng). 

1. Sàng lọc [SEIRI]

 Phân loại vật dụng cần thiết và không cần thiết, vứt bỏ những thứ không cần thiết.
* Đối tượng của sàng lọc là không chỉ giới hạn các vật dụng vật lý. Ví dụ: có thể   áp dụng đa dạng như không gian, công việc, thông tin.

　　　 Khi “Sàng lọc” chỉ để lại những thứ cần thiết.

2.Sắp xếp [SEITON]

　　Quy định và trực quan hóa nơi đặt và sắp xếp vật dụng cần thiết.

　　　*Cho dù đã quy định nơi đặt, nhưng không thể duy trì.

  Vì ngay cả bản thân cũng có khi quên nơi đã quy định, người khác cũng sẽ không biết. Do đó cần phải “trực quan hóa”. Nếu không “trực quan hóa” thì không thể gọi là “Sắp xếp”.

 * Nguyên tắc thứ nhất khi  sắp xếp cần theo nguyên tắc 3 cố định .

•      Vị trí cố định
• 　Sản phẩm cố định
• 　Số lượng cố định

  * Nguyên tắc thứ 2 : Sắp xếp theo tần xuất sử dụng

• Thao tác nào cũng dùng, để ngay trước mặt có thể lấy được ngay khi cần
•  Ngày dùng một lần, để ngay gần vị trí.
• 1 Tháng sử dụng một lần : để tại kho ,tủ bảo quản bộ phận.  
• Cách vài tháng mới sử dụng : Để tại kho chung công ty. 

3. Sạch sẽ [SEISOU]

Làm vệ sinh vật dụng cá nhân và nơi làm việc sạch sẽ. Hãy thường xuyên vệ sinh, dọn dẹp sạch sẽ. (  Sạch sẽ ở cả những nơi không nhìn thấy!)

4. Săn sóc [SEIKETSU]

　Giữ gìn nơi làm việc sạch sẽ, duy trì lúc nào cũng trong trạng thái thích hợp nhất.Bất cứ khi nào ai nhìn thấy cũng cảm thấy dễ chịu.

　　→ Là bước để duy trì việc   “Sàng lọc (Seiri).Sắp xếp (Seiton).Sạch sẽ (Seiso)”

Chú ý: Cần chỉ rõ tên người chịu trách nhiệm về nơi làm việc hay máy móc. Kiểm tra và đánh giá thường xuyên do thành viên của tổ, nhóm, đội 5S của đơn vị thực hiện; Đừng chỉ có tìm chỗ xấu, kém để phê bình mà phải chú ý tìm ra cái hay, cái tốt để khen thường động viên.
5. Sẵn sàng [SITSUKE]

Duy trì thói quen nề nếp 4S ở trên.

Tuân thủ quy tắc, quy luật ở nơi làm việc

Triệt để để tuân thủ các quy định.

 Tạo lập nơi làm việc an toàn, thoải mái, hiệu quả! 

Xây dựng  môi trường làm việc giữ lời hứa .
   Chào hỏi tốt・
   Thao tác của công nhân dứt khoát, khỏe khoắn

   Mỗi công nhân đều có mục tiêu để nỗ lực 

Hãy xây dựng thói quen thực hiện 5S không chỉ trong môi trường công ty mà trong cả cuộc sống hàng ngày các bạn nhé !
Thực hiện các 5S trên một cách tự giác mà không cần phải có ai đó nhắc nhở hay ra lệnh.
Cần tạo ra một bầu không khí lành mạnh để mọi người thấy không thể thiếu 5S. Muốn vậy bạn cần phải chú ý:
+ Coi nơi làm việc như là ngôi nhà thứ hai của bạn.
+ Nhận thức được Công ty như là nơi bạn tạo ra thu nhập cho bạn và cho gia đình bạn.
+ Nếu bạn mong muốn và thường xuyên làm cho ngôi nhà của bạn sạch sẽ, vệ sinh, ngăn nắp thì tại sao bạn lại không cố gắng làm cho nơi làm việc của bạn sạch sẽ, thoải mái, dễ chịu như ở nhà.

Để thực hiện triệt để và hiệu quả 5S thì chủ doanh nghiệp phải là những người tiên phong đi đầu thực hiện và truyền cảm hứng cho toàn đội ngũ nhân viên thực hiện. Đặc biệt chú ý đến việc cùng nhau thực hiện và  duy trì  5S hàng ngày như một thói quen . 

Read more…